عوامل موثر بر تیغه های الماس چیست؟

تیغه الماس ابزاری رایج برای برش لیزری فیبر است که به طور گسترده در تولید مواد سخت و شکننده مانند مرمر طبیعی و سفال استفاده می شود. تیغه الماس عمدتا از دو قسمت تشکیل شده است. بشقاب و سر کاتر. صفحه بخش مهمی از تکیه گاه سر برش متصل است. سر کاتر بخشی از برش لیزر فیبر در کل فرآیند استفاده است. سر کاتر در طول استفاده همچنان مصرف می شود، در حالی که صفحه آسان نیست. سر کاتر معمولاً می تواند نقش برش لیزر فیبر را انجام دهد زیرا حاوی الماس است. الماس به عنوان سخت ترین ماده شیمیایی در سر برش برای برش لیزر فیبر مالیده می شود تا هدف کلی تولید شود. ذرات الماس توسط مواد کامپوزیت فلزی در داخل سر کاتر پیچیده می شوند. در کل فرآیند استفاده، مواد کامپوزیت فلزی سفید و الماس به طور کلی، وضعیت ایده آل این است که بدنه کامپوزیت فلزی سریعتر از فولاد ریز مصرف می کند، که نه تنها می تواند تیز بودن سر برش را تضمین کند، بلکه طول عمر بیشتری را نیز تضمین می کند. از سر کاتر

عوامل تاثیرگذار
1. تجزیه و تحلیل اندازه ذرات الماس: تجزیه و تحلیل اندازه ذرات الماس رایج در محدوده 30/35 تا 60/80 است. هرچه لایه سنگ سخت تر باشد، تجزیه و تحلیل اندازه ذرات باید ریزتر انتخاب شود. زیرا تحت همان استاندارد فشار، هر چه الماس ریزتر باشد، تیزتر است که برای ورود به لایه سنگ سخت مساعد است. علاوه بر این، معمولاً تیغه‌های با قطر بزرگ نیاز به راندمان برش بالایی دارند و اندازه ذرات درشت‌تر باید انتخاب شود.
2. ارزش غلظت سر کاتر: به طور خلاصه، مقدار غلظت الماس به تراکم الماس در قسمت های میانی و سطح بالا در حین کار (یعنی وزن الماس های موجود در سطح کف شرکت) اشاره دارد. «استاندارد» تصریح می کند که وقتی بدنه کار حاوی 4.4 قیراط الماس در هر دسی متر مکعب باشد، مقدار غلظت آن 100 درصد و زمانی که حاوی 3.3 قیراط الماس باشد، مقدار غلظت آن 75 درصد است. مقدار غلظت ظرفیت نشان می دهد که الماس چه مقدار ظرفیت را در آگلومرا اشغال می کند و مقرر شده است که وقتی ظرفیت الماس 1/4 کل ظرفیت را تشکیل می دهد، مقدار غلظت 100 درصد باشد. افزایش مقدار غلظت الماس نوید افزایش طول عمر درج را می دهد، زیرا افزایش مقدار غلظت، متوسط ​​تلاش برشی که توسط یک تکه الماس تجربه می شود را کاهش می دهد. با این حال، افزایش عمق به طور اجتناب ناپذیری هزینه تیغه را افزایش می دهد، بنابراین یک مقدار غلظت اجتماعی و اقتصادی وجود دارد و با گسترش نرخ برش، مقدار غلظت افزایش می یابد.
3. استحکام بایندر سر کاتر: به طور کلی هر چه استحکام بایندر بیشتر باشد، قابلیت ضد سایش آن نیز قوی تر است. بنابراین، هنگام اره کردن لایه سنگ ساینده، استحکام باند باید بالا باشد. هنگام اره کردن لایه سنگ نرم، استحکام باند باید کم باشد. هنگام اره کردن لایه ساینده و سنگ سخت، مقاومت فشاری بایندر باید مناسب باشد.
4. اثر نیرو، اثر دما و آسیب: در طول کل فرآیند برش لیزر فیبر مرمر طبیعی، تیغه مدور الماس تحت تأثیر بارهای متناوب مانند نیروی چسبندگی، نیروی اره و حرارت اره قرار می گیرد.
ساییدگی و پارگی تیغه های مدور الماس در اثر نیرو و دما.
5. اثر نیرو: در طول کل فرآیند اره کردن، تیغه تحت نیروی محوری و نیروی محوری قرار می گیرد. با توجه به نیرو در جهت دایره ای و جهت شعاعی، تیغه به شکل موجی در جهت محوری و بشقاب در جهت شعاعی ارتقا می یابد. این دو تغییر شکل باعث می شود که پروفیل سنگ غیر عمودی باشد، مصرف سنگ مرمر زیاد باشد، صدا در حین اره کردن زیاد باشد و ارتعاش افزایش یابد و در نتیجه باعث آسیب زودهنگام تراکم الماس و کاهش عمر مفید تیغه شود.
5. اثر دما: احساس دانش پایه سنتی: آسیب دما به کل فرآیند تیغه عمدتاً در دو جنبه ظاهر می شود: یکی این که باعث گرافیت شدن الماس در تجمع می شود. مورد دیگر این است که نیروی گرمایی بین الماس و بدنه باعث شود که ذرات الماس زودتر از موعد ریزش کنند. مطالعه جدید نشان می دهد که ارزش حرارتی ناشی از برش لیزر فیبر در طول فرآیند برای تجمع مهم است. دما در ناحیه قوس زیاد نیست، معمولا بین 40 تا 120 درجه است. با این حال، دمای نقطه آسیاب ذرات نخ آسیاب شده نسبتاً بالا است، معمولاً بین 250 تا 700 درجه. مبرد تنها دمای متوسط ​​ناحیه قوس را کاهش می دهد، اما آسیب کمی به دمای ذرات نخ آسیاب شده وارد می کند. چنین دمایی باعث کک شدن روغن کلسینه شده نمی شود، اما ویژگی های اصطکاک بین ذرات ساینده و قطعه کار محصول را تغییر می دهد و باعث ایجاد تنش حرارتی بین الماس و ماده افزودنی می شود و در نتیجه مکانیزم شکست الماس خم می شود. تغییر دادن. مطالعات نشان داده است که اثر دما عامل بزرگی در تخریب تیغه ها است.
6. آسیب: با توجه به اثر نیرو و دما، تیغه به طور کلی پس از یک دوره استفاده آسیب می بیند.
روش های آسیب عمدتاً شامل انواع زیر است: آسیب کامپوزیت فلزی، خرد کردن جزئی، خرد کردن در مقیاس بزرگ، سقوط و سایش تجهیزات صنعتی در جهت سرعت اره. آسیب کامپوزیت فلزی: ذرات و قطعات الماس دائماً مالش می‌شوند، لبه فولاد ضد زنگ در یک طرح صفحه غیرفعال می‌شود، عملکرد فرآیند از بین می‌رود و اصطکاک بزرگ‌تر می‌شود. گرمای اره کردن باعث ایجاد گرافیت روی سطح ذرات الماس می شود که مقاومت فشاری را تا حد زیادی کاهش می دهد و آسیب را تشدید می کند: سطح ذرات الماس تنش حرارتی متناوب و میدان تنش آسیاب متناوب را تحمل می کند که باعث ایجاد ترک های خستگی و ترک می شود. . بخشی از آن شکسته است و لبه های نو و تیز را نشان می دهد که یک شکل ایده آل آسیب است. شکسته در مقیاس بزرگ: ذرات الماس هنگام ورود و برش بارهای مخرب را تحمل می کنند و ذرات و کریستال های آشکار زودرس مصرف می شوند. سقوط: جایگزینی و تبدیل مقدار برش باعث می شود که ذرات الماس دائماً در پیوند تکان بخورند و در نتیجه شل می شوند. علاوه بر این، از بین رفتن خود چسب و حرارت اره کردن در طول فرآیند اره کردن باعث سست شدن پیوند می شود. این باعث کاهش قدرت نگهداری باند می شود و زمانی که میزان برش روی ذرات از قدرت نگهداری بیشتر شود، ذرات الماس می ریزند. مهم نیست که کدام نوع آسیب به بار و دمای تحمل شده توسط ذرات الماس ارتباط نزدیکی دارد. هر دوی اینها به فرآیند برش و مشخصات روغنکاری سردخانه بستگی دارد.